Machine de formage à froid de plaque de gousset en acier publicitaire

La machine de formage à froid de plaques de gousset en acier publicitaire transforme la bande d'acier plate et enroulée en gousset fini assiettes. Cela se fait grâce à un processus de formage à froid. Il s’agit d’un processus très efficace et précis. C'est l'épine dorsale de fabrication moderne de fermes et de charpentes. Avec cette machine, la production atteint la cohérence. Il gagne également en rapidité et en qualité.

Cas d'utilisation et applications principaux

La production de la machine de formage à froid de plaques à gousset en acier publicitaires est essentielle dans plusieurs secteurs.

Fabrication de fermes de toit et de plancher : Il s’agit de la principale application. Ici, les goussets rejoignent le bois individuel membres. Ensemble, ils créent un cadre triangulaire solide. Ce cadre répartit efficacement le poids, fournissant un soutien essentiel aux toits et aux planchers. Ils renforcent les sols. Ils constituent un élément clé dans tous les types de bâtiments.

Construction à ossature bois : Les grandes charpentes en bois pour les bâtiments et les ponts utilisent des goussets robustes. Ces assiettes relier les poutres et les poteaux. Ils créent des structures robustes, souvent esthétiquement exposées.

Structures préfabriquées en bois : L’essor des maisons préfabriquées et modulaires repose sur cette technologie. Les goussets permettent pour l'assemblage rapide et précis de panneaux muraux, de cassettes de sol et de sections de toit en usine.

Fabrication de palettes : les palettes robustes utilisent parfois des goussets. Ils renforcent les coins et les joints. Ceci augmente la capacité de charge et la durée de vie de la palette.

Meubles et menuiserie : les meubles à haute résistance, comme les étagères commerciales ou les établis, peuvent utiliser un gousset plus petit. plaques de renfort.

Paramètres techniques conventionnels

Les spécifications de la machine de formage à froid de plaques de gousset en acier publicitaires peuvent varier selon les besoins du fabricant et du client. Cependant, les paramètres standards donnent une idée claire de ses capacités.

Matériel de traitement :

Type : Feuillard d'acier laminé à froid à faible teneur en carbone (SPCC, Q235) ou acier galvanisé.

Épaisseur commune : 0,8 mm à 2,0 mm. Certains modèles robustes gèrent jusqu'à 3,0 mm.

Largeur de bobine : généralement de 100 mm à 400 mm. Cela dépend de la taille finale de la plaque.

Capacité de production

Vitesse de formage : 15 à 40 mètres par minute. Cela se traduit par un nombre élevé d’assiettes par minute.

Sortie de production : Peut produire des milliers de plaques par équipe. Cela dépend de la taille et de la vitesse de la plaque.

Station de formage

Nombre de rouleaux : généralement entre 10 et 20 jeux de rouleaux de formage. Le numéro dépend du design de la plaque complexité.

Matériau du rouleau : acier au chrome à haute teneur en carbone (GCr15) ou acier à outils allié. Ceux-ci sont durcis et meulés sur un miroir terminer. Cela garantit la durabilité et une surface lisse sur le produit.

Système d'entraînement

Puissance : Le moteur principal est généralement de 7,5 kW à 15 kW. Cela fournit le couple nécessaire.

Transmission : boîtes de vitesses renforcées reliées par un arbre d'entraînement robuste. Cela garantit que toutes les stations tournent parfaitement synchronisation.

Système de contrôle

Type : Automate programmable (PLC) avec écran tactile d'interface homme-machine (IHM).

Fonctions : Contrôle de la vitesse, comptage de la production, diagnostic des défauts et surveillance du système.

Système de poinçonnage

Méthode : Une unité de poinçonnage hydraulique ou mécanique de haute précision. Il est intégré à la ligne de profilage.

Fonction : Il crée les dents des ongles et les trous nécessaires dans la plaque. Le motif est personnalisé à l'aide d'un poinçon et jeu de matrices.

Système de coupe

Type : Système de coupure volante hydraulique ou servo.

Fonction : Il coupe le profil formé en continu en longueurs individuelles précises. La longueur de coupe est programmable sur l'IHM.

Quels sont les avantages et caractéristiques de cette machine ?

Cette machine offre des avantages significatifs par rapport aux méthodes de fabrication obsolètes comme le poinçonnage manuel ou freinage par presse plieuse à station unique.

Efficacité de production élevée : C'est un processus continu. La machine déroule, forme, perce et coupe sans arrêt. Ceci se traduit par une production massive. Elle dépasse considérablement toute méthode manuelle ou semi-automatique.

Cohérence et qualité supérieures : ce processus garantit la cohérence de chaque gousset. Il garantit une précision forme, hauteur des dents et dimensions. L'erreur humaine est éliminée. En fin de compte, cela construit plus fort et plus fiable structures.

Fonctionnement entièrement automatisé : Une fois configurée et alimentée en matériau en bobine, la machine fonctionne automatiquement. Cela nécessite intervention minimale de l'opérateur. En règle générale, un opérateur peut gérer plusieurs machines. Cela permet d'économiser sur les coûts de main d'œuvre.

Économies de matériaux : l’utilisation de bandes d’acier enroulées est très efficace. Il génère très peu de rebuts par rapport à la découpe à partir de tôle. Le processus est optimisé pour minimiser les déchets. Cela réduit les coûts des matières premières.

Faible coût opérationnel : La machine de formage à froid de plaques à gousset en acier publicitaire est alimentée électriquement. Il a peu de pièces consommables en dehors d'une lubrification occasionnelle. Sa grande durabilité signifie une longue durée de vie et une faible coûts de maintenance par unité produite.

Flexibilité et personnalisation : La machine est conçue pour un profil de plaque spécifique. Cependant, il peut être adapté. Par en changeant les rouleaux de formage, différentes formes peuvent être réalisées. En changeant les jeux de poinçons et de matrices, de nouveaux designs sont possible. Cela donne aux fabricants la flexibilité nécessaire pour servir des marchés diversifiés.

Sécurité améliorée sur le lieu de travail : le processus est entièrement fermé et automatisé. Le formage et le poinçonnage à grande vitesse sont entièrement automatisé. Les opérateurs sont physiquement séparés de ces étapes dangereuses. De par sa conception, cette séparation physique réduit considérablement le risque d’accidents et de blessures.

Description détaillée de la machine et composants

La Machine est un système intégré. Il combine plusieurs clés composants.

1. Dérouleur et unité d'alimentation

C'est le point de départ. Il contient la lourde bobine de bande d’acier. La machine utilise un mandrin pour maintenir solidement le bobine. Un mécanisme de dévidage déroule ensuite la bande métallique. Le processus est fluide et cohérent. Un dispositif de tension est également utilisé. Cela garantit que la bobine ne se déroule jamais de manière incontrôlable.

2. Guide d'entrée et dispositif de nivellement

La bande d'acier de la bobine peut présenter de légères boucles ou courbures. Cette section guide la bande dans la machine. Il dispose souvent d'un jeu de rouleaux de nivellement. Ces rouleaux aplatissent la bande. Cela garantit qu'un matériau parfaitement plat entre la section de formage. Ceci est essentiel pour la qualité du produit final.

3. Station de formage principale

Cette section est le cœur de la machine. C'est une série de stands. Chaque support est doté de rouleaux supérieurs et inférieurs de précision. Le le profil des rouleaux change à chaque station. La bande métallique est progressivement pliée pour prendre sa forme finale complexe.

4. Unité de poinçonnage intégrée

Située à l'intérieur ou juste après les stations de formage, cette unité crée les caractéristiques déterminantes de la plaque. Un hydraulique le bloc d'alimentation entraîne une tête de poinçonnage. Un ensemble de poinçons et de matrices conçu sur mesure est utilisé. En un ou plusieurs coups, il frappe Retirez le motif des dents de clou pointues et saillantes et tous les grands trous de service. La synchronisation avec le déménagement la bande est précise.

5. Système de coupure de vol servo :

Le profil formé et poinçonné constitue désormais un ruban continu. Le système de coupure se serre sur ce profilé mobile. Il se déplace de manière synchrone avec le profil. Une lame hydraulique ou servo-entraînée effectue ensuite la coupe. C'est propre et sans bavure. La longueur est prédéfinie. Après cela, la pince se relâche. L'unité de coupe revient alors à son point de départ poste. Cette action de coupe « volante » garantit que la production ne ralentit jamais.

6. Armoire de commande et panneau HMI

L'automate agit comme le cerveau de la machine. Il coordonne chaque mouvement. Le moteur d'entraînement, l'unité de poinçonnage et le dispositif de coupure Le système fonctionne tous en parfaite synchronisation. Ils suivent ses ordres avec précision.

L'écran tactile HMI sert d'interface de contrôle centrale. Grâce à lui, les opérateurs saisissent tous les paramètres de production, démarrer ou arrêter la machine et surveiller le système pour détecter tout défaut potentiel.

7. Convoyeur de sortie

Un court convoyeur ou table d'empilage reçoit les plaques finies. Cela permet une collecte soignée. Cela évite les hémorroïdes de se former. Il protège également les produits finis des dommages à la sortie.

Le processus de flux de production

L’ensemble de l’opération est un cycle continu. Il est rationalisé pour une efficacité maximale.

Étape 1 : Chargement

Un opérateur charge une nouvelle bobine d'acier sur le dérouleur. L'extrémité avant de la bande est ensuite enfilée. Il est nourri via le guide d'entrée. Il entre dans le premier ensemble de rouleaux de formage.

Étape 2 : configuration et programmation

L'opérateur saisit les détails de la tâche sur l'écran HMI. Cela inclut la quantité de production. Il comprend également le longueur de coupe requise pour les plaques.

Étape 3 : Initiation du processus de formage

Le moteur d'entraînement principal démarre. Il retire la bande d'acier de la bobine. La bande passe par le guide d'entrée. C'est aplati et préparé pour le formage.

Étape 4 : Formation de forme progressive

La bande entre dans la première cage de formage. Les rouleaux effectuent une première courbure douce. Il se déplace ensuite vers la deuxième tribune. Les rouleaux affinent encore la forme. Ce processus se répète à chaque station. Le métal plat se transforme progressivement. Il reprend le profil final du gousset. Le matériau ne s'étire pas et ne s'amincit pas.

Étape 5 : Poinçonnage simultané

Le profil partiellement formé atteint l'unité de poinçonnage. La machine synchronise un puissant coup de poing. Des centaines de dents d'ongles sont découpées en une seule action. Cela se produit lorsque le matériau est en mouvement.

Étape 6 : Découpe de précision

Le profil entièrement formé et poinçonné se déplace dans la zone de découpe. Le système de coupure volante se fixe dessus. Il correspond exactement à la vitesse du profil. Il réalise ensuite une coupe précise et carrée. Un gousset fini tombe sur le convoyeur de sortie.

Étape 7 : Répétition et collecte

La machine continue de fonctionner. On réalise une assiette identique après l'autre. Les plaques finies se déplacent vers la fin du ligne. Elles sont prêtes à être collectées. Les assiettes sont ensuite prêtes à être emballées. Ils sont expédiés directement à la ferme fabricants.

La machine de formage à froid de plaques à gousset en acier publicitaire est un chef-d'œuvre de l'ingénierie industrielle. Il transforme une simple bobine d'acier. Cela devient un élément essentiel de la construction. Ceci est réalisé avec une vitesse. Il offre une précision supérieure. Il fonctionne avec une efficacité remarquable.

Pour tout fabricant de fermes ou de charpentes en bois, cette machine est plus qu’un simple atout. C'est un élément fondamental exigence pour rester compétitif. Il garantit la production de connecteurs structurels sûrs et fiables. Il garantit également qu’ils sont rentables. Ces connecteurs sont essentiels : ils contribuent littéralement à construire notre monde.