Machine de formage de rouleaux servo non-stop

La machine représente une avancée majeure dans la technologie du profilage. Les machines traditionnelles doivent s'arrêter pour découper chaque panneau. Ceci La machine de formage de rouleaux servo non-stop ne le fait pas. Il intègre des systèmes servocommandés pour effectuer des coupes et d'autres actions sans arrêter la chaîne de production. Le résultat est une augmentation spectaculaire de l'efficacité, des économies de matériaux et du produit. qualité.

La machine est la pierre angulaire de la fabrication moderne et automatisée de matériaux de construction.

Scénarios d'application

Cette machine de formage de rouleaux servo non-stop est polyvalente. Il est utilisé dans diverses industries qui nécessitent des panneaux métalliques sur mesure.

Appréciés non seulement pour leur solidité et leur résistance aux intempéries, ces panneaux offrent également un look moderne, ce qui en fait une solution complète pour la construction de bâtiments.

Entrepôts et usines industriels : les entrepôts industriels et les usines bénéficient de leurs vastes capacités ininterrompues. surfaces du toit et des murs. La machine produit des panneaux longs. Cela réduit les joints sur site et les points de fuite potentiels.

Installations de stockage frigorifique : Les panneaux peuvent être produits avec des âmes isolées. Les longueurs continues sont cruciales pour maintenir l’efficacité thermique.

Bâtiments agricoles : tels que les granges et les hangars de stockage. La durabilité et la rentabilité de ces panneaux font eux idéal.

Revêtement décoratif intérieur et extérieur : Le profil du panneau peut être personnalisé. Cela permet une architecture unique dessins.

Paramètres standards

Matériau de production : Bobines d’acier galvanisé, d’aluminium ou d’acier coloré.

Épaisseur du matériau : La machine traite des matériaux de 0,3 mm à 0,8 mm.

Poids de la bobine : jusqu'à 5 000 kg (ou plus), sous réserve de la capacité du dérouleur.

Largeur du panneau : 800 mm à 1 000 mm (largeur finale formée).

Vitesse de production : 15 à 45 mètres par minute.

Longueur de coupe : programmable de 1 mètre à plus de 12 mètres ; le mode continu est également disponible.

La consommation électrique totale varie de 20 à 40 kW. La valeur exacte dépend de la taille et de la configuration de la machine.

Système de contrôle : utilise un automate doté d'une IHM à écran tactile pour le fonctionnement.

Système d'entraînement : le coupeur et l'alimentateur sont alimentés par des servomoteurs AC haute performance.

Avantages clés

La machine de formage de rouleaux servo non-stop est une amélioration révolutionnaire. Il surpasse le profilage conventionnel en dans tous les sens. C'est une façon plus intelligente de produire.

A. Haute efficacité et réduction des temps d'arrêt nuls

C’est le principal avantage. La machine ne s'arrête pas pour couper le panneau. Le système de coupe servo-entraîné synchronise sa vitesse avec le panneau mobile. Cela fait une coupe nette. Puis il revient rapidement à la position de départ pour le prochain cycles. Ce processus non-stop élimine les temps d’arrêt accumulés. Cela augmente considérablement la production globale.

B. Des économies de matière exceptionnelles

Les machines traditionnelles ont souvent une section « d'entrée » et « de sortie » pour chaque panneau. C’est du matériel gaspillé. Le Le système non-stop permet des modèles de coupe optimisés. Les panneaux peuvent être coupés avec un espace minimal entre eux. Ça coupe mettre du matériel au rebut à presque rien. Le résultat est des économies drastiques, en particulier pour la production en grand volume.

C. Qualité supérieure du produit

Un processus de formage constant et ininterrompu crée un produit plus cohérent. Il n'y a pas de variations de vitesse ou micro-arrêts. Il en résulte des panneaux avec un profil uniforme et une géométrie précise. Le mécanisme de servo-coupe permet une coupe nette et sans bavure. Les bords des panneaux sont lisses et sans déformation.

D. Flexibilité et changement rapide

Tous les paramètres du panneau sont enregistrés sous forme de recettes numériques dans l'automate. Les opérateurs changent de produit d'un simple clic sur l'interface conviviale écran tactile. La machine gère ensuite le reste, en configurant automatiquement chaque paramètre. Cela réduit considérablement le temps de configuration. Il est idéal pour la production en petits lots.

E. Coûts opérationnels réduits

Une efficacité plus élevée signifie plus de panneaux produits par équipe. Une consommation d’énergie inférieure par panneau est obtenue. Moins le gaspillage de matériaux réduit les coûts des matières premières. L'automatisation réduit également la main d'œuvre requise. Souvent, un opérateur peut gérer toute la ligne.

F. Sécurité améliorée

La sécurité est fondamentale dans la conception. Une protection complète et une automatisation limitent l’exposition aux pièces mobiles. Le système également comprend plusieurs protections, telles que des boutons d'arrêt d'urgence et des capteurs de sécurité, pour une protection complète.

Description détaillée de la machine et composants

Une machine de formage de rouleaux servo non-stop complète est un système unifié de composants clés travaillant ensemble de manière transparente.

1. Dérouleur (Dérouleur)

C'est le point de départ. Il contient la grande bobine de métal. Il comporte un mandrin motorisé pour élargir et saisir le bobine. Un système de freinage assure la tension arrière. Cette tension est cruciale pour un déroulement fluide et stable. Certains les dérouleurs sont automatiques. Ils peuvent souder la queue d’une bobine au fil de la suivante. Cela permet de fonctionner véritablement sans arrêt production.

2. Unité d'alimentation et de nivellement

La bande métallique de la bobine est souvent légèrement courbée. Cette unité l'aplatit. Il se compose d'un ensemble de nivellement roule. Ils retirent tout jeu de bobines ou arbalète. Cela garantit une bande parfaitement plane pour le profileur. Ceci la planéité est fondamentale pour produire un profil précis et de haute qualité.

3. Unité de pré-poinçonnage servocommandée (en option)

Il s'agit d'un module complémentaire qui est installé lorsque les panneaux nécessitent des trous ou des encoches pré-percés. Par exemple, des trous pour vis ou ventilation. Le système d'asservissement synchronise le poinçonnage avec la bande en mouvement. Il effectue le poinçonnage opération à la volée. C'est très précis.

4. La machine de formage de rouleaux principale

C'est le cœur de la chaîne de production. Il contient une série de stands. Chaque support comporte une paire de rouleaux (un rouleau supérieur et un rouleau inférieur). Les rouleaux sont usinés avec précision à partir d’acier de haute qualité. La bande traverse chacun position consécutive. A chaque station, les rouleaux courbent progressivement le métal. Ils forment progressivement le « Grand Profil "mur". Le nombre de stands dépend de la complexité du profil. Une machine typique peut avoir 18 à 25 machines de formage gares.

5. Le système de coupe servo non-stop

Il s'agit de l'élément déterminant de la machine de formage de rouleaux servo non-stop.

Servomoteur : Fournit la puissance nécessaire au mouvement de la fraise. Il est contrôlé avec une extrême précision par l'automate.

Ensemble de coupe volante : Il s’agit du mécanisme de coupe physique. Il peut s'agir d'une cisaille rotative ou d'une guillotine. Il est monté sur un guide linéaire robuste.

Processus : L'API surveille la vitesse du panneau en temps réel. Lorsqu'il atteint la longueur cible, il envoie un signal au servomoteur. A ce signal, l'ensemble de coupe s'active et accélère immédiatement pour une coupe précise. Cela correspond sa vitesse exactement avec le panneau en mouvement. Tout en étant synchronisé, le coupeur effectue la coupe. Après chaque coupe, le coupeur se rétracte et revient à sa position d'origine en un éclair. Le cycle entier se termine en un clin d’œil.

6. Convoyeur de sortie et système d'empilage

Après la découpe, le panneau fini se déplace le long d'un convoyeur de sortie. Un système d'empilage automatique récupère ensuite les panneaux à la fin. Il les compte et forme des paquets soignés et organisés, les préparant au cerclage et à l'expédition.

7. Le système de contrôle (PLC et IHM)

L'automate est le cerveau de la machine. Il coordonne tous les composants. L'interface homme-machine (IHM) est le contact écran. Il permet à l'opérateur de saisir des commandes. L'opérateur peut définir la longueur du panneau souhaitée, la vitesse de production, et la quantité. L'écran affiche des données en temps réel. Il affiche les décomptes de production, la vitesse de la machine et toutes les alarmes d'erreur.

Le flux de travail de production

L’ensemble du processus, de la bobine au panneau fini, est un flux continu et automatisé.

Étape 1 : Chargement de la bobine

Un opérateur charge une bobine d'acier sur le dérouleur à l'aide d'une grue. Ensuite, le mandrin se dilate pour verrouiller solidement la bobine en place. Ensuite, l'extrémité avant de la bande est introduite manuellement dans l'unité de nivellement.

Étape 2 : Enfilage et configuration

Enfilez d'abord la bande à travers les rouleaux de nivellement. Ensuite, guidez-le à travers l'unité de pré-perforation (le cas échéant). Enfin, introduisez-le dans la première cage du profileur. L'opérateur sélectionne la recette du produit sur l'IHM.

Étape 3 : Le cycle de formage et de découpe

Le moteur d'entraînement principal du profileur démarre. La bande commence à bouger. Il traverse chaque cage de formage. Le le profil se dessine progressivement. Le panneau entièrement formé émerge du dernier support. Le PLC suit le panneau longueur. Au moment précis, il active le servo cutter volant. Le cutter se synchronise, coupe et se réinitialise. Ceci le cycle se répète pour chaque panneau.

Étape 4 : Sortie et empilage

Les panneaux découpés descendent sur le convoyeur. Ils arrivent au gerbeur automatique. L'empileur compte les panneaux finis et les forme en piles soignées. Il peut utiliser un poussoir ou une table élévatrice pour créer des piles stables.

Étape 5 : Surveillance et contrôle de la qualité

L'opérateur surveille le processus via l'IHM. Ils effectuent des contrôles périodiques sur les premiers panneaux. Ils mesurent la longueur et vérifier la forme du profil. L'automatisation garantit que chaque panneau suivant est identique.

Étape 6 : Changement de bobine (semi-automatique)

Pour assurer une transition en douceur, la machine ralentit lorsque la bobine est presque terminée. Une alarme peut retentir. Le l'opérateur prépare la bobine suivante. Dans une ligne semi-automatique, la machine s'arrête brièvement. L'opérateur soude le nouveau bobine à l'ancienne. Puis la production reprend. Dans une ligne entièrement automatique avec un chariot à bobines et une soudeuse, ce processus se passe sans aucun arrêt.

Cette machine de formage de rouleaux sans arrêt servo élimine le besoin de s'arrêter pour couper, un mal nécessaire dans la tradition profilage. Sa technologie d'asservissement intégrée permet un fonctionnement continu. Le résultat est un processus à grande vitesse qui réduit considérablement les déchets.

Il offre des avantages tangibles. Ceux-ci incluent une production plus élevée, des coûts opérationnels inférieurs et une cohérence supérieure des produits. Pour tout fabricant de panneaux métalliques de longue portée, cette machine ne constitue pas seulement une mise à niveau. C'est un transformateur investissement. Il assure la compétitivité sur un marché exigeant. Il établit une nouvelle norme de qualité et de productivité dans l'industrie des matériaux de construction.